Во время II мировой войны в результате совместных работ заводов Didier и Bubiag (Braunkohle u. Brikettindustrie) был разработан способ, когда необходимое тепло подводится за счет внешнего подогрева.
Подобная установка работает в настоящее время на заводе синтеза в г. Шварцхайде. Установка состоит из двух блоков по 40 вертикальных камер, выложенных керамическим материалом. Камеры работают непрерывно. Каждый агрегат вырабатывает до 30 тыс. м3 газа в час; установки меньшего размера эксплуатировались также в Венгрии и др.
Для газификации необходимо очень много тепла — как для работы обычных коксовых печей. Поэтому из-за плохой теплопередачи керамического материала стало необходимым применять реакционноспособные топлива (торф или буроугольные брикеты) и обеспечивать более благоприятное соотношение между поверхностью нагрева и площадью поперечного сечения камеры. Для этого использовали опыт, полученный в г. Касселе на установке производства городского газа из буроугольных брикетов. Для выработки синтез-газа способ был изменен, чтобы продукты, образующиеся при полукоксовании, подвергались расщеплению в печи и за счет дополнительной подачи водяного пара обеспечивалось бы необходимое соотношение СО : Н2 в газе.
Каждая керамическая камера оборудована металлической сушилкой с внешним обогревом, расположенной выше камеры. Сушилку обогревают (подобно камерным печам для коксования) дымовыми газами, образовавшимися при сжигании генераторного газа. Температура стенки достигает при этом 1350 °С. Брикеты после сушилки попадают в керамическую камеру и проходят сначала зону полукоксования (в которой смола полностью разлагается), а затем зону газификации.
Здесь противотоком к опускающемуся слою топлива движется газифицирующий агент — водяной пар. Получаемый водяной газ уходит сверху и смешивается с газом из зоны полукоксования. Полученная смесь является синтез-газом; температура его составляет 700 °С. Исходные брикеты газифицируются небезостаточно; получаемый полукокс после отсева мелочи используют для производства низкокалорийного газа в генераторе с вращающейся решеткой. Отсеянную мелочь можно использовать и по-другому, например на электростанции, так как полукокс имеет высокую зольность. Кроме того, его количества недостаточно для покрытия потребности в дымовых газах (аналогично установке Koppers с рециркуляцией газа), поэтому необходимо иметь дополнительный посторонний источник подогрева. Указанная установка при переработке брикетов производила ≈ 23 т синтез-газа в час, т. е. ≈30 тыс. м3/ч. Газ имел следующий примерный состав: 11,7% (об.) СО2, 28,8% (об.) СО, 56,3% (об.) Н2, 1,5% (об.) СН4 и 1,7% (об.) N2.
Наряду с производственными недостатками, аналогичными тем, которые имелись в процессе с циркулирующим теплоносителем и были вызваны невысокой реакционной способностью перерабатываемых брикетов и малой производительностью установки, основная трудность состояла в повышенном износе керамического материала. Это и явилось причиной преждевременной остановки газогенератора. Наряду с обычной эрозией имелась, кроме того, коррозия, обусловленная повышенной подачей водяного пара в сочетании с действием золы [45—47].