Предварительная калькуляция производства карбида каль­ция и газификации его в ацетилен приведена в табл. 61. Удель­ный расход карбида кальция изменяется от 3000 до 3300 кг СаС₂ на 1 т ацетилена.

Решающее значение имеют расход кокса и его цена. Можно применять относительно дешевые сорта   кокса   с   частицами   6 — 25 мм,  которые,  правда, получают  на  коксохимических заводах Рурской области только в небольшом количестве (4% от общего производства кокса). Этот кокс во влажном состоянии содержит 16% воды, и 1 т его стоит в настоящее время на коксохимическом заводе 200 марок ФРГ. Удельный расход и цена кокса в значительной степени зависят от его влажности.   Потребление   кокс для карбидного процесса составляет 570 кг на 1 т карбида кальция в оптимальном случае  (при влажности 1%)  и  600 кг при влажности 6%. Эти данные   в   большинстве случаев   и   являются основой для материальных и денежных расчетов. При этом при­нимают (табл. 61) цену 1 т кокса 225 марок ФРГ на коксохими­ческом заводе и 240  марок  при оплаченной доставке  на завод. Так как производство обожженной извести из известняка долж­но быть включено в процесс, следует добавлять, кроме того, пот­ребление 0,15 т кокса на 1 т карбида кальция для обжига изве­стняка.

Таблица 61.  Предварительная калькуляция производства 320 тыс. т карбида кальция в год и 100 тыс. т ацетилена в год

При производстве карбида кальция общие капиталовложения 130 млн. марок ФРГ (106 марок на I т СаС₂ в год); из ннх капиталовложения в установку 115 млн. марок (359 марок на  1  т СаС₂ в год),   а  оборотные  средства   15 млн   марок (47 марок   на 1 т СаС₂ в год).  

При  производстве  ацетилена соответственно 22 млн. марок (220 марок на 1 т С₂Н₂ в год), 19 млн.  марок (190 марок на I т С₂Н₂ в год)  и 3 млн. марок (33 марок на  1 т С₂Н₂ в год)

Рис.   192.    Зависимость    затрат   на производство ацетилена от цены кокса при различных ценах на электроэнер­гию. Соотношение цен кокса и стан­дартного угля  равно 1,65.

Цифры на кривых—цена 1 кВт • ч, пфенниги ФРГ.

Сырье для производства полых электродов тоже имеет Значение при расчете расхо­дов, и его учитывают отдель­но. Вспомогательные материалы расходуются прежде всего при очистке ацетилена (хлор, едкий натр, отбеливающий раствор, сер­ная кислота). Для покрытия потребности печи в электроэнергии следует приплюсовать цену соответствующей электростанции, обеспечивающей расход тока 200 кВт-ч на 1 т карбида кальция, или 100 кВт-ч на 1 т ацетилена из карбида кальция. Так что полу­чается суммарный расход почти 11000 кВт-ч на 1т ацетилена. Газ карбидных печей содержит 80—85% (об.) СО и  7% (об.) Н₂; Q_н = 11313 кДж/м³. Этот газ (с учетом высокой цены тепла природного газа) можно реализовать как товарный продукт. По­тенциальное тепло произведенного пара также найдет соответ­ствующее использование. Потребность в рабочей силе для обслу­живания процесса относительно высокая: принимается, что при 5 сменах только для производственных операций необходимо 150 рабочих. При всех принятых допущениях затраты на получе­ние 1 т ацетилена составят округленно 1700 марок ФРГ.

В общей структуре расходы на кокс и электроэнергию состав­ляют около '/з, правда, при этом исходили из очень низкой цены 1 кВт-ч электроэнергии (5 пфеннигов ФРГ), что может быть реа­лизовано только при использовании бурого угля или атомной энер­гии. Действующие карбидные фабрики работают по более старым и более благоприятным контрактам (отчасти с еще более низкими ценами), в то время как другие используют более дорогую электро­энергию—по 8 пфеннигов ФРГ за 1 кВт-ч и выше. На рис. 192 представлена зависимость затрат на получение ацетилена от цены на кокс при разных ценах на электроэнергию. Если бы располагали коксом, полученным из угля в другом углехимическом процес­се, и цена 1 т кокса (с доставкой на завод) составляла бы 145 ма­рок ФРГ, то при цене 1 кВт-ч электроэнергии 3 пфеннига ФРГ затраты на 1 т ацетилена составили бы   1485 марок,  а   при  цене кВт-ч электроэнергии 8  пфеннигов  ФРГ они   возросли   бы  до 2035 марок.