В 1956 г. была пущена установка оксосинтеза мощностью 600 тонн в месяц по производству спиртов для пластификаторов и де­тергентов; к 1971 г. была создана установка производительностью 100 тыс. т в год. Фирма разработала собственный процесс, отли­чающийся от других методом декобальтизации и регенерации кобальта, что позволило фирме продать свои лицензии в США, Японию, Голландию, Италию [6] .

Цикл катализатора в этом процессе решен следующим образом (рис. 4). Продукты гидроформилирования после сброса давления обрабатываются водным раствором кальцинированной соды. При этом образуется натровая соль гидрокарбонила кобальта - NaСо(СО)4 , хорошо растворимая в воде. Продукты отстаиваются и разделяются на органическую и водную фазы; в водной фазе растворена NaСо(СО)4 , органическая фаза - альдегидсодержащий продукт без кобальта. За­тем в специальном аппарате производится смешение водного раство­ра с серной кислотой с одновременной подачей синтез-газа.

В следующем аппарате синтез-газ, содержаний гидрокарбокил Со, контактирует с олефином, в котором гидрокарбонил растворя­ется и поступает на стадию гидроформилирования.

Фирма вырабативает спирты от C₄ до C₂₀ на безе пропилена, бутилена, полимер-олефинов из пропилена и пропилена с бутиле­ном, олефинов, получаемых по процессу Циглера (фракции С₆-С₁₀, С₁₂-С₁₄, С₁₄-С₁₆,  С₁₆-С₁₈⁾, олефинов термического и каталитиче­ского крекингов, олефинов дегидрирования прямоцепочечных парафи­нов.

 
 1 и 2 - реакторы гидроформилирования; 3 - декобальтизер; 4 - сепаратор; 5 - отстойник; 6 и 7 - реакторы гидрирования; 8 - ceпapaтop; 9 и 10 - дистилляция гид­рогенизата; 11 -карбонилообразователь.

Несмотря на значительные технологические различия современ­ных схем оксосинтеза, все они весьма близки по технико-экономи­ческим показателям (табл. 1).

Таблица I

Расходные показатели по сырью и энергии для различных оксопроцессов