Изменение фракционного состава сырья для получения аромати­ческих углеводородов С8 оказывает существенное влияние на их вы­ход и изомерный состав [29]. Данные, полученные при каталитиче­ском риформинге узких фракций, перегоняющихся в пределах 5 °С и отобранных при ректификации бензина в интервале 105—140 °С, показали, что выход ароматических углеводородов С₈ растет по мере повышения температуры кипения фракций, но становится ниже для фракции 135—140 °С, чему сопутствует значительное увеличение выхода ароматических углеводородов С₉ (табл. 7.1).

Подобной зави­симости не наблюдается для изомеров ксилола. Их выход колеблется и для разных фракций (исключая 125—130 °С) лежит в пределах 24 ± 4% по массе, что близко к выходу ксилолов, полученному при риформинге фракции 105—140 °С. Минимальный выход этилбензола (0,8—0,9% по массе) наблюдается для фракций, перегоняю­щихся в интервале 105—120°С. Для фракций 125—130 и 130—135 °С он в 13—15 раз больше. Образующиеся при каталитическом рифор­минге узких бензиновых фракций смеси изомеров ксилола по составу практически не отличаются от состава равновесной смеси при 480 °С, при которой проводили опыты (горизонтальные линии на рисунке отвечают равновесию) (рис. 7.1).

Рис. 7.1. Состав смеси изомеров ксилола и сравнение его с равновесным [29].

Некоторые отклонения объ­ясняются недостаточной точностью примененных методов анализа. Совершенно иная картина наблюдается для этилбензола. Так, если содержание этилбензола в смеси ароматических углеводородов С₈ для фракций 105—110, 110—115, 115—120 и 120—125 °С ниже равновесного, то в риформатах фрак­ций 125—130 и 130—135 °С оно значительно превышает содер­жание этилбензола в равно­весной смеси (рис. 7.2). Для этих фракций содержание этил­бензола в смеси ароматических углеводородов С₈ достигает 32— 42% против 9,5% в случае рав­новесия. Такие результаты, очевидно, можно объяснить тем, что в условиях каталитического риформинга скорости взаимной изомеризации этилбензола и ксилолов весьма малы.

Рис. 7.2. Содержание этилбензола в смеси ароматических углеводородов С₈ и сравне­ние его с равновесным [291.

Технико-экономические показатели установок изомеризации кси­лолов значительно улучшаются при низком содержании этилбензола в смеси ароматических углеводородов С8 [298, с. 206]. Поэтому на таких установках предпочтительнее перерабатывать смесь аромати­ческих углеводородов С8, которую получают при каталитическом ри­форминге сырья, обогащенного фракцией 105—125 °С. Если же требуется выделять из этой смеси зтилбензол, то целесообразнее подвер­гать риформингу сырье, обогащенное фракцией 120—140 °С.

Расширяя границы кипения сырья, можно наряду с ароматиче­скими углеводородами С8 получать толуол и бензол (табл. 7.2) [301]. Так, при риформинге фракции 62—140 °С получают бензол, толуол и ароматические углеводороды С8. Если же перерабатывают фрак­цию 85—140 °С, то она в основном дает толуол и ароматические угле­водороды С8. Количественные соотношения этилбензола и изомеров ксилола в продуктах риформинга практически одинаковы при ис­пользовании в качестве сырья фракций 105—140, 85—140 и 62— 140 °С.

Таблица 7.2. Получение бензола, толуола и ксилолов каталитическим риформингом бензиновых фракций

Условия: катализатор  АП-64; 500 °С; 2 МПа; объемная скорость 1,5 ч-¹; кратность циркуляции ВСГ 1500 м³/м³ сырья

*Температура 490°С.

В случае необходимости можно совме­стить производство ароматических углеводородов с получением ком­понентов автобензина при риформинге фракции 62—180 °С. Если процесс осуществлять под давлением 3 МПа, а октановое число риформата составит 94,5 (и. м.), то, в зависимости от выделяемых аро­матических углеводородов, их массовый выход, а также выходы компонента автобензина и рафината будут равны (в % на сырье):