Технологическая схема установки риформинга со стационарным слоем катализа приведена на рис. IV-3. Установка включает следующие блоки: гидроочистки сырья, очистки циркуляционного газа, каталитического риформинга, сепарации га­зов и стабилизации бензина.

Сырье насосом 12 под давлением (4,7 МПа) по­дается на смешение с циркулирующим газом гидро­очистки и избыточным водородсодержащим газом риформинга. Эта газосырьевая смесь подогревается в отдельной секции печи 16 (до 425°С) и поступает в реактор гидроочистки 15. В реакторе на алюмо-кобальтмолибдеповом катализаторе разрушаются присутствующие в сырье соединения серы, которые удаляются затем в виде сероводорода. Одновременно происходит очистка сырья от соединений азота и кислорода.

Из реактора 15 парогазовая смесь выходит снизу, охлаждается в кипятильнике 10 и холодильнике 14 и с температурой 35^оС поступает в газосепаратор 8. Здесь смесь разделяется на жидкий гидрогенизат и циркуляционный газ. Газ поступает в абсорбер 2 снизу на очистку от сероводорода с помощью раствора моноэтаноламина (МЭА), затем компрессором 11 сжимается до давления 4,7—5,0 МПа и возвращается в систему гидроочистки. Избыток циркуляционного газа сжимается компрессором 1 до давления 6 МПа и выводится с установки.

Гидрогенизат из сепаратора 8 охлаждается в теп­лообменнике 9 ч поступает в отпарную колонну 7. С верха колонны выводятся сероводород, углеводо­родные газы и водяные пары, которые после конден­сации и охлаждения в аппарате 6 направляются в сепаратор 4. С низа сепаратора 4 конденсат заби­рается насосом 5 и возвращается в колонну 7. Го­ловной продукт (сероводород и углеводородные газы) из сепаратора поступает в колонну 3, где он очи­щается от сероводорода с помощью раствора МЭА. С верха колонны 3 пары направляются во фракцио­нирующий абсорбер 27.

Гидрогенизат выводится из колонны 7 снизу и после кипятильника 10 и теплообменника 9 направ­ляется насосом 13 в блок платформинга, предвари­тельно смешиваясь с циркулирующим водород­содержащим газом. Газопродуктовая смесь подо­гревается вначале в теплообменнике 20, затем в со­ответствующей секции печи /бис температурой 500 —520°С поступает в реактор 19. Последующий ход смеси — реакторы 18 и 17, причем перед каждым из реакторов она подогревается в змеевиках печи 16. Наконец, из последнего реактора 17 газопродукто­вая смесь направляется в теплообменник 20 и холо­дильник 21, где охлаждается до 30^оС, и поступает в сепаратор высокого давления 22 (3,2—3,6 МПа) для отделения циркуляционного газа от катализа­тора.

Циркуляционный газ под давлением 5 МПа ком­прессором 24 возвращается в систему платформинга, а избыток его — в систему гидроочистки. Нестабиль­ный катализат из сепаратора 22 поступает в сепара­тор низкого давления 23 (давление 1,9 МПа). Вы­делившийся из катализата углеводородный газ вы­ходит с верха сепаратора и смешивается с углеводородным газом гидроочистки перед входом во фрак­ционирующий абсорбер 27. В этот же абсорбер на­сосом 25 подается и жидкая фаза из сепаратора 23. Абсорбентом служит стабильный катализат (бен­зин). В абсорбере 27 при давлении 1,4 МПа и тем­пературе внизу 165^оС и вверху 40°С отделяется сухой газ.

Нестабильный катализат насосом 26 прокачи­вается через теплообменник 31 и подается в ко­лонну 34, где и происходит его стабилизация. Часть продукта для поддержания температуры низа в аппаратах 27 и 34 циркулирует через соответствующие секции печи 28. Головная фракция стабилизации после охлаждения и конденсации в аппарате 32 поступает в приемник 33, откуда насосом 35 частично возвращается в колонну на орошение, а избыток вы­водится с установки.

Стабильный бензин с низа колонны 34 после ох­лаждения в теплообменниках 31 и 30 насосом 29 подается во фракционирующий абсорбер 27; избыток его выводится с установки.

Режим работы  установки: