Основное назначение процесса термического кре­кинга — производство сырья для технического угле­рода. В качестве сырья используют смесь тяжелых каталитических газойлей и дистиллятных экстрак­тов, получаемых при селективной очистке масел. Помимо целевого продукта — термогазойля (фрак­ция 200—480 °С) — получают также газ, бензиновую фракцию и крекинг-остаток. Серийный термогазойль получают по схеме, не предусматривающей фрак­ционирования в вакууме.

Основными показателями качества термогазойля являются индекс корреляции, содержание серы, коксуемость, фракционный состав, вязкость и темпе­ратура застывания [13].

Установка состоит из следующих секций:

реакторное отделение, включающее печи крекинга легкого и тяжелого сырья и выносную реакционную камеру; отделение разделения продуктов реакции, которое включает испарители высокого и низкого давления для отделения крекинг-остатка, вакуумную колонну для дополнительного отпаривания крекинг-остатка с целью увеличения выхода термогазойля, комбини­рованную колонну для загрузки печей тяжелого и легкого сырья и газосепаратора для отделения газа от нестабильного бензина;

отделение теплообменной аппаратуры, которое состоит из сырьевых теплообменников типа «труба в трубе», погружных конденсаторов-холодильников, водяных холодильников термогазойля и крекинг-остатка.

Технологическая схема установки представлена на рис. III-4. Сырье из резервуарного парка насосом 1 прокачивается через теплообменники 20 (на схеме показан один), где подогревается за счет тепла крекинг-остатка. Нагретое в теплообменниках сырье двумя потоками подается в нижнюю секцию ректифи­кационной колонны 11.

Колонна 11азделена полуглухой тарелкой на две части: пары из нижней части переходят в верх­нюю, а жидкость из верхней части накапливается в аккумуляторе (кармане) внутри колонны.

Отсюда жидкость (легкая часть сырья) забирается насосом 9 и подается в змеевики печи 3. А с низа колонны 11 тяжелая часть сырья забирается насосом 10 и подается в змеевики печи 2.

Продукты крекинга по выходе из змеевиков печей 2 и 3 поступают в выносную реакционную камеру 4, откуда переходят в испаритель высокого давления 7. Здесь от смеси отделяется жидкий крекинг-остаток, который затем через редукционный клапан поступает в испарительную колонну низкого давления 12 (испаритель).

Газы и пары по выходе из верхней части испари­теля 7 направляются в низ колонны 11, с верха кото­рой уходят бензиновая фракция и газ. Пары конден­сируются, и смесь охлаждается в холодильнике-конденсаторе 6. Далее газожидкостная смесь разде­ляется в газосепараторе 5 на газ и бензиновую фрак­цию. Газ поступает на ГФУ, а балансовое количество бензина — на стабилизацию. Насосом 8 бензин-орошение подается на верхнюю тарелку колонны 11. В колонне 12 в результате снижения давления из крекинг-остатка выделяются газойлевые фракции;

несконденсированные пары из колонны 12 направля­ются в холодильник-конденсатор 13, и конденсат собирается в приемнике 14. Отсюда часть конденсата насосом 15 возвращается в колонну 12 в качестве орошения, а балансовое его количество выводится с установки. Крекинг-остаток подается насосом 16 в вакуумную колонну 17. Целевой продукт — термо­газойль — выводится как промежуточный продукт с 17-й тарелки вакуумной колонны 17.

Во избежание коксования крекинг-остатка и для улучшения транспортирования его разбавляют менее вязким продуктом. Крекинг-остаток можно исполь­зовать в производстве битумов, а также как связую­щее вещество при брикетировании углей. Выход термогазойля на сырье вакуумной колонны состав­ляет около 72 % (масс.).

Некоторые установки термического крекинга по получению термогазойля работают по схбме, отлич­ной от описанной [14]. Целевой продукт отбирается из колонны 12, выход термогазойля в этом случае составляет 24—27 % (масс.). При индексе корреля­ции 95—100.

Режим работы основных аппаратов:

Материальный баланс установки при получении серийного I и вакуумного II термогазойля дан ниже:

Характеристика исходного сырья процесса термического крекинга при получении термогазойля:

Свойства и состав термогазойлей: