Второй этап развития процесса риформинга связан с применением хлорсодержащего алюмоплатинового катализатора АП-64 и с исполь­зованием ряда новых технологических приемов, что в конечном счете привело к созданию современной отечественной технологии катали­тического риформинга.

Ниже перечислены наиболее характерные особенности новой тех­нологии: а) ужесточение требований к предварительной гидроочистке сырья (остаточное содержание серы 5—10 мг/кг); б) нормирование концентрации водяных паров в зоне реакции путем отпарки гидро­очищенного сырья и, на отдельных стадиях процесса, осушки цир­кулирующего газа на цеолитах; в) подача небольших количеств хлорорганических соединений в зону реакции; г) снижение рабочего давления по сравнению с применявшимся при работе на катализаторе АП-.56.

Использование промотированных хлором катализаторов и изменения технологии процесса позволили значительно интенсифици­ровать реакции дегидроциклизации парафинов, что, в частности, привело к организации производства риформата с октановым чис­лом 95 (и. м.).     

Использование гидроочищенного сырья обусловило не только повышение активности и стабильности катализаторов риформинга, но и значительно уменьшило коррозию оборудования, в особенности печных труб.

Внедрение катализатора АП-64 начиналось на установках ри­форминга, ранее работавших на катализаторе АП-56. Замена катали­заторов на действующих установках (переход от АП-56 и АП-64, а в дальнейшем — на полиметаллические катализаторы серии КР) потребовала дооборудования и частичной реконструкции установок. Важнейшие условия нормальной работы промотированных хлором катализаторов — низкая влажность в  системе риформинга и поддер­жание необходимой концентрации хлора в  катализаторе. Поэтому при переводе установок на новые катализаторы были усилены узлы отпарки  гидрогенизата,   установлены адсорберы с  цеолитами для осушки циркуляционного газа блоков риформинга,  смонтированы дозировочные насосы для подачи хлорорганических соединений в ре­акторы.

Одновременно для получения высокооктановых компонентов бен­зина сооружались установки типа ЛГ-35-11/300-95, ЛЧ-35-11/600 (см. табл. 4.7), а для получения бензола и толуола — установки Л-35-8/300 и ЛГ-35-8/300 (см. табл. 4.8). Тенденция к укрупнению привела к созданию и широкому промышленному использованию уста­новки каталитического риформинга Л-35-11/1000 мощностью по сырью 1 млн. т/год. Основное назначение установки — получение высоко­октанового бензина при риформинге фракции 85—180 С под давле­нием 3,5 МПа. Предусмотрена также возможность риформирования фракции 62—140 °С для получения бензола, толуола и технического ксилола при работе под давлением 2,5 МПа [260]. Увеличение мощ­ности установок базировалось на использовании более совершенного оборудования. Так, поршневые компрессоры заменены центробеж­ными, реакторы с аксиальным вводом газопродуктовой смеси — ре­акторами с радиальным вводом, трубчатые печи с двумя потоками и трубами большого диаметра — многопоточными коллекторными печами.

Повышение единичной мощности установок риформинга улучшает технико-экономические показатели процесса, однако подобный эф­фект достигается лишь при полной загрузке установки   [261].

Ниже даны технико-экономические показатели установок ката­литического риформинга различной мощности (в тыс. т/год):