Самыми первыми в промышленности были применены процесс низкотемпе­ратурной отмывки коксового газа от бензола [55] охлажденным раствором хлорида кальция и бензином-растворителем при —15 °С, а также процесс глубокого охлаждения коксового газа [56] до —40 С, когда бензол и его гомологи вымо­раживаются (без растворителя). При обоих процессах коксовый газ практически полностью освобождается и от нафталина и от воды, так что он соответствует по качеству магистральному газу.

По физическим условиям содержание сырого бензола в газе после отмывки можно снизить до 2 г/м³ и менее. Сырой коксохимический   бензол,   предназначенный  для   переработки,  должен удовлетворять следующим условиям:

Сырой бензол подвергают гидрогенизационной очистке под давлением [57]. Очищенный продукт практически не содержит серы; его используют непосредственно или разделяют на бензол, толуол и ксилолы [42]  (табл.11).

Фенолы, содержащиеся в прямом коксовом газе (3—5 г/м³), на 60% переходят в коксовую смолу, а остальные 40% раство­ряются при промывке и охлаждении в аммиачной воде. Обесфе-ноливание сточных вод осуществляется преимущественно экстрак­цией бензолом [42]. Таким образом, ежегодно из сточных вод коксового завода получают около 8000 т сырых фенолов.

После удовлетворения потребности в топливе для коксовых печей остается до 58% избыточного коксового газа для дальнего газоснабжения. Это количество можно увеличить до 100%. если в коксовых печах использовать доменный, генераторный или при­родный газ, а также остаточный газ с различных процессов син­теза. Часть избыточного коксового газа можно выдавать близле­жащим промышленным предприятиям при атмосферном давлении; остальное компримируют до 0,8—9,5 МПа и отправляют на даль­ние расстояния как магистральный газ. Этот газ имеет такой примерный состав: 1,5—2,7% (об.) СО₂, 6,4—12,3% (об.) N₂, 0,3— 0,8% (об.) О₂, 53—62% (об.) Н₂, 4,6—6,3% (об.) СО, 22,6-25,7% (об.) СН₄ и 1,5—2,7% (об.) углеводородов С₂ и выше. Тре­бования, предъявляемые к магистральному газу, изложены ниже:

* Тонкое определение