Ниже представлены результаты анализа типичной коксовой смолы из угля Рурского бассейна [41]:
| Плотность при 20 С, кг/м3 | 1175 |
| Вода, % ....................................................................... | 2,5 |
| Нерастворимые в толуоле, % | 5,5 |
|
| 2,0 |
|
| 14,6 |
| Элементный состав органической массы, % | 91,4 |
| Н | 5,3 |
| N | 09 |
| О | 1,8 |
| S | 0,8 |
| Сl........................................................... | 0,03 |
| Зола, % | 0,2 |
| Цинк % | 0,04 |
| Нафталин % | 10,0 |
| Фракционный состав (DIN 1995), % до 180 °С |
|
| вода.................................................................. | 2,5 |
| легкое масло.................................................... | 0,9 |
| 180—230 °С | 7,5 |
| 230—270 °С | 9,8 |
| 270—300 °С | 4,3 |
| от 300 °С до пека | 20,1 |
| Содержание пека (т. разм. 67 С), % | 54,4 |
| Потери при дистилляции, %......................................... | 0,5 |
| Сырые фенолы, %........................................................... | 1,5 |
| Фенол, %.......................................................................... | 0,5 |
| Крезолы и ксиленолы, % | 1,0 |
| Низкокипящие пиридиновые основания (в легком масле), % | 0,08 |
| Высококипящие пиридиновые и хинолиновые основания (в среднем и тяжелом масле), % | 0,65 |
| Ненасыщенные соединения (в легком масле), % | 0,59 |
Дальнейшую переработку смолы осуществляют централизованно на смоло-перерабатывающпх установках, на которых применяют следующие процессы: Дистилляцию, кристаллизацию, экстракцию, полимеризацию [41]. Газовой хроматографией удалось идентифицировать 475 соединений каменноугольной смолы, общее число которых, вероятно, составляет порядка 10 000.
Газ, полностью очищенный от смолы и частично от аммиака поступает из печи на последующие стадии отмывки аммиака сероводорода и бензола. Выделение аммиака в настоящее время осуществляют полупрямым и косвенным методами [42].
При полупрямом процессе около половины аммиака вымывается водяным парами, сконденсированными при охлаждении газа. Аммиак, отогнанный в регенераторе от выделившегося в холодильниках конденсата, объединяют с газом, содержащим оставшееся количество аммиака, и весь аммиак связывают в сатураторе с серной кислотой в сульфат аммония В косвенном процессе аммиак, еще содержащийся в прямом газе после охлаждения, отмывают водой. Аммиачную воду и освобожденный от смолы конденсат, выделившийся в холодильниках, перерабатывают в регенераторе, а аммиак в смеси с водяными парами поступает в сатуратор с серной кислотой, где он превращается в сульфат аммония. Неочищенную аммиачную воду можно также подвергать концентрированию.
Получение сульфата аммония из коксового газа конкурентоспособно с производством этого химиката синтетическим путем. Поэтому следует поддерживать в (NH4)2SO4 определенное содержание азота и свободных кислот, а также сохранять размер и окраску зерен.
Полупрямой и косвенный методы выделения аммиака применяют на коксовых заводах примерно в равной степени. Если аммиак получают в виде не сульфата аммония, а какого-то другого соединения или перерабатывают его в концентрированную аммиачную воду, предпочтение следует отдать косвенному процессу из-за его экономической эффективности. Кроме того, такая технология входит составной частью в процесс циркуляционной отмывки аммиака и сероводорода (AS-процесс), наиболее широко применяемый в настоящее время для обессернвания коксового газа. Незначительная концентрация аммиака в конденсатах, образовавшихся в холодильниках, и в промывной воде снижает рентабельность получения аммиака. Однако соответствующими способами концентрацию аммиака можно повысить, например, за счет повышения давления в колонне отгонки аммиака и в нейтрализаторе [43].