Каталитическая гидродоочистка применяется в ос­новном для уменьшения интенсивности окраски депарафинированных рафинатов, а также для улуч­шения их стабильности против окисления. Одно­временно в результате гидродоочистки снижаются коксуемость и кислотность масла, содержание серы;

температура застывания масла может повышаться на 1 —2 °С, индекс вязкости — незначительно (на 1—2 единицы), а вязкость масла если и уменьшается, то мало.

Выход гидродоочищенного масла достигает 97— 99 % (масс.) от сырья. В качестве побочных про­дуктов в относительно небольших количествах об­разуются отгон, газы отдува и технический серо­водород. Количество водорода, участвующего не­посредственно в реакции, а также растворившегося в очищенном продукте и отводимом вместе с газами отдува, составляет 0,2—0,4 % (масс.) на сырье. Расход технического водорода (свежего газа), по­ступающего с установки каталитическогориформинга, выше: от 0,6 до 1,4 % (масс.) на сырье, поскольку в этом газе присутствуют балластные газы.

Установка гидродоочистки включает несколько секций: нагревательную и реакторную, сепарацион-но-стабилизационную и секцию очистки водород-содержащего газа от сероводорода. Для установок гидродоочистки депарафинированных рафинатов ха­рактерен однократный пропуск сырья через реактор. Водородсодержащий газ после очистки от сероводо­рода снова присоединяется к исходному сырью и непрерывно вводимому в систему свежему водород-содержащему газу.

Во избежание понижения вязкости масла и его температуры вспышки из масляного гидрогенизата стремятся тщательно удалить растворенные газы и от­гон (легкие по сравнению с маслом жидкие фракции).

В промышленности получили распространение установки гидродоочистки масел с высокотемператур­ной (210—240 °С) сепарацией основной массы газов от масляного гидрогенизата, что позволяет исклю­чить повторный нагрев гидрогенизата перед удале­нием отгона. Технологическая схема одной из таких установок представлена на рис. V-4 [7, 81].

Сырье, нагнетаемое насосом 22, проходит тепло­обменник 20 и перед теплообменником 3 смешивается с предварительно нагретыми в теплообменнике 4 газами: свежим техническим водородом и водород -содержащим циркуляционным газом (который по­дается компрессором 7). Газосырьевая смесь посту­пает в змеевики печи 1 и затем в заполненный катали­затором реактор 2, где и осуществляется процесс гидродоочистки. Движение смеси в реакторе нисходя­щее, слой катализатора — неподйижный, а поскольку суммарный тепловой эффект реакций невелик, охлаждающий газ (квенчинг-газ) в среднюю зону реактора на подается. На данной установке приме­няется реактор с одним слоем катализатора. Основ­ная масса сырья поступает в реактор в жидком со стоянии, несмотря на испаряющее действие сопровож­дающего газа.

В высокотемпературном сепараторе высокого дав­ления 9, куда направляется газопродуктовая смесь, предварительно несколько охлажденная в теплооб­меннике 3, происходит разделение смеси. Горячие газы, охладившись в теплообменнике 4 и водяном холодильнике 5, поступают в низкотемпературный сепаратор высокого давления 14, а нестабильное гидродоочищенное масло (содержащее растворенные газы и отгон) проходит дроссельный клапан 8 и направляется в отпарную колонну 11. Здесь за счет снижения давления и продувки водяным паром очи­щенного продукта удаляются газы и отгон.

Выходящая из тарельчатой колонны 11 сверху смесь газов и паров поступает в водяной конденса­тор-холодильник 16. Полученная здесь трехфазная смесь (две жидкости и газы) далее разделяется в се­параторе 18: водный конденсат, собирающийся слева от вертикальной перегородки, выводится из сепа­ратора снизу; отгон из правого отсека сепаратора забирается насосом 19 и отводится с установки. Колонна 11 работает при небольшом избыточном давлении.

С целью осушки масло по выходе из колонны 11 подают в колонну 15 вакуумной осушки, откуда оно насосом 17 через сырьевой теплообменник 20, водяной холодильник 21, фильтр 23 и доохладитель 24 выводится с установки в резервуар гидродоочищен-ного масла. В фильтре 23 масло освобождается от катализаторной пыли и твердых частиц — продук­тов коррозии.

Конденсат, собирающийся в небольшом коли­честве в низкотемпературном сепараторе высокого давления 14, поступает по линии с дроссельным кла­паном 13 в сепаратор 18. Водородсодержащий газ высокого давления, уходящий из сепаратора 14 через каплеуловитель насадочного типа 10, очищается практически при том же давлении от сероводорода регенерируемым поглотителем в секции очистки газа. Часть очищенного газа (отдув) отводится если требуется, в топливную сеть. Основная же масса газа после каплеотбойника 12 сжимается ком­прессором 7 и, пройдя приемник 6 и теплообменник 4, вновь смешивается с сырьем.

Схема движения газов и абсорбента (водного рас­твора моноэтаноламина) в секции очистки газа от сероводорода приведена на рис. VI-1 (см. далее гл. VI).

Известны установки, на которых теплообменник 4 отсутствует и водородсодержащий газ смешивается с сырьем перед теплообменником 20, а.не перед тепло­обменником 3.

Режим работы установки:

Температура и давление потоков в основных ап­паратах:

Длительность работы катализатора от 10 до 60 мес, расход его 0,01—0,03 кг на 1 т очищенного сырья. Катализатор регенерируют около 1,5 сут, примерно такое же время требуется для выполнения вспомога тельных операций. На ряде установок отработанный катализатор не регенерируют, а заменяют свежим.

Многие установки гидродоочистки нефтяных масел имеют три параллельные взаимозаменяемые техно­логические линии для одновременной раздельной доочистки трех масел разной вязкости. Эти линии обслуживаются общей секцией очистки циркуляцион­ного газа от сероводорода, а также общей системой для проведения периодической окислительной ре­генерации катализатора.

Установки, подобные рассмотренной, пригодны для гидроочистки парафина-сырца с целью осветле-ния парафина и улучшения его стабильности. Ус­ловия для его очистки подбираются такие, чтобы требуемое качество парафина достигалось по возмож­ности без снижения температуры плавления и уве­личения содержания в готовом продукте масла; со­держание серы в очищенном продукте ниже, чем в парафине-сырце. Важным показателем качества многих сортов твердых парафинов является запах. Отсутствие запаха — одно из требований стандарта на товарный парафин высокого качества.