Установки первичной переработки нефти состав­ляют основу всех нефтеперерабатывающих заводов, от работы этих установок зависят качество и выходы получаемых компонентов топлив, а также сырья для вторичных и других процессов переработки нефти.

В промышленной практике нефть разделяют на фракции, различающиеся температурными пределами выкипания. Это разделение проводят на установках первичной перегонки нефти с применением процессов нагрева, дистилляции и ректификации, конденсации и охлаждения. Прямую перегонку осуществляют при атмосферном или несколько повышенном давлении, а остатков — под вакуумом. Атмосферные и вакуум­ные трубчатые установки (AT и ВТ) строят отдельно

друг от друга или комбинируют в составе одной установки (АВТ).

Атмосферные трубчатые установки (AT) подраз­деляют в зависимости от технологической схемы на следующие группы:

1) установки с однократным испарением нефти;

2) установки с двукратным испарением нефти;

3) установки с предварительным испарением в эвапораторе легких фракций и последующей ректификацией.

Третья группа установок является практически вариантом второй, поскольку в обоих случаях нефть подвергается двукратному испарению.

Вакуумные трубчатые установки (ВТ) подразде­ляют на две группы:

1) установки с однократным испарением мазута;.

2) установки с двукратным, испарением мазута (двухступенчатые).

Вследствие большого разнообразия перерабаты­ваемых нефтей и широкого ассортимента получаемых продуктов и их качества применять одну типовую схему не всегда целесообразно. Широко распростра­нены установки с предварительной отбензинивающей колонной и основной ректификационной атмосфер­ной колонной, работоспособные при значительном изменении содержания в нефтях бензиновых фракций и растворенных газов.

Диапазон мощностей заводских установок AT и АВТ широк — от 0,6 до 8 млн. т перерабатываемой нефти в год [1, 2]. Преимущества установок большой единичной мощности известны: при переходе к укруп­ненной установке взамен двух или нескольких уста­новок меньшей пропускной способности эксплуата­ционные расходы и первоначальные затраты на 1 т перерабатываемой нефти уменьшаются, а производи­тельность труда увеличивается. Накоплен опыт по увеличению мощности многих действующих устано­вок AT и АВТ за счет их реконструкции, в результате чего значительно улучшены их технико-экономиче­ские показатели. Так, при увеличении пропускной способности установки АТ-6 на 33 % (масс.) путем ее реконструкции производительность труда повыша­ется в 1,3 раза, а удельные капитальные вложения и эксплуатационные расходы снижаются соответст­венно на 25 и 6,5 %.

Комбинирование АВТ или AT с другими техноло­гическими установками также улучшает технико-экономические показатели и снижает себестоимость нефтепродуктов. Уменьшение удельных капитальных затрат и эксплуатационных расходов достигается, в частности, сокращением площади застройки и про­тяженности трубопроводов, числа промежуточных резервуаров и энергетических затрат, а также сни­жением общих затрат на приобретение и ремонт обо-.рудования. Примером может служить отечественная комбинированная установка ЛК-бу (см. гл. XIV), состоящая из следующих пяти секций: электрообессо-ливание нефти и ее атмосферная перегонка (двух­ступенчатая AT); каталитический риформинг с пред­варительной гидроочисткой сырья (бензиновой фрак­ции); гидроочистка керосиновой и дизельной фрак­ций; газофракционирование.

Процесс первичной переработки нефти наиболее часто комбинируют с процессами обезвоживания и обессоливания, вторичной перегонки и стабилизации бензиновой фракции: ЭЛОУ—АТ, ЭЛОУ—АВТ, ЭЛОУ—АВТ — вторичная перегонка, АВТ — вто­ричная перегонка. Для удаления легких компонентов из дистилля­тов при прохождении ими отпарных колонн исполь­зуется открытый перегретый водяной пар. На некото­рых установках с этой целью применяют кипятиль­ники, обогреваемые более нагретым нефтепродуктом, чем отводимый из отпарной колонны дистиллят.

Расход водяного пара составляет: в атмосферную колонну 1,5—2,0 % (масс.) на нефть, в вакуумную колонну 1,0—1,5 % (масс.) на мазут, в отпарную колонну 2,0—2,5 % (масс.) на дистиллят.

В ректификационных секциях установок AT и АВТ широко применяют промежуточное циркуля­ционное орошение, которое располагают наверху секции (непосредственно под тарелкой вывода боко­вого дистиллята). Отводят циркулирующую флегму двумя тарелками ниже (не более). В вакуумных колоннах верхнее орошение обычно циркулирующее, и для уменьшения потерь нефтепродукта через верх колонны для него необходимы 3—4 тарелки.

Для создания вакуума применяют барометриче­ский конденсатор и двух- или трехступенчатые эжекторы (двухступенчатые используют при глубине вакуума 6,7 кПа, трехступенчатые — в пределах 6,7—13,3 кПа). Между ступенями монтируют кон­денсаторы для конденсации рабочего пара предыду­щей ступени, а также для охлаждения отсасываемых газов. В последние годы широкое использование вместо барометрического конденсатора нашли по­верхностные конденсаторы. Применение их не только способствует созданию более высокого вакуума в ко­лонне, но и избавляет завод от огромных количеств загрязненных сточных вод, особенно при переработке сернистых и высокосернистых нефтей.

В качестве холодильников и конденсаторов-холо­дильников широко применяют аппараты воздушного охлаждения (АВО). Использование АВО приводит к уменьшению расхода воды, первоначальных затрат на сооружение объектов водоснабжения, канализа­ции, очистных сооружений и снижению эксплуата­ционных расходов.

Многие атмосферные колонны на современных AT и АВТ оснащены клапанными и S-образными тарелками;  вакуумные — клапанными,  решетча­тыми, ситчатыми. Ниже указаны число и тип тарелок на установках: