является одним из основных технологических процессов глубокой переработки нефти. Он позволяет перерабатывать атмосферные и вакуумные газойли (фракция 350—540°С), деасфальтированные или деметаллизированные мазуты и другие остаточные жидкие продукты. Этот процесс при использовании современных цеолитсодержащих катализаторов обеспечивает выход на сырье до 50% мае. бензина и около 20% легкого газойля, который можно использовать как компонент дизельного топлива. Цеолитсодержащие катализаторы обладают повышенной активностью, позволяющей резко сократить время пребывания катализатора в реакционной зоне, уменьшить объем катализатора в системе, а также снизить продолжительность реакции, что приводит к уменьшению газообразования.
На глубину превращения, выход и состав продуктов реакции, продолжительность работы катализатора большое влияние оказывает подготовка сырья, которое может быть облагорожено предварительной гидроочисткой для снижения содержания сернистых и азотистых соединений, а также частичного перехода полициклических ароматических углеводородов в алкилароматические с меньшим числом колец. Предварительная гидроочистка сырья позволяет повысить выход бензина, снизить коксообразование и увеличить срок работы катализатора, а также на порядок уменьшить содержание серы в бензине и газойле. Поэтому установки каталитического крекинга для эффективной переработки тяжелого сернистого сырья комбинируют с установками гидроочистки. Например, в состав современной комбинированной установки Г-43-107 мощностью по сырью 2 млн.т в год входят: гидроочистка вакуумного дистиллята, каталитический крекинг, ректификация и газофракционирование продуктов крекинга. В блоке каталитического крекинга используется цеолитсодержащий катализатор, который обеспечивает высокий выход бензина и компонента дизельного топлива — легкого газойля.
Принципиальная схема установки Г-43-107 представлена на рис. 2.2. Гидроочищенное сырье после стабилизации нагревается в трубчатой печи 1 и направляется в колонну 2 для отделения бензиновых фракций, образовавшихся при гидроочистке. Отбензиненное сырье с низа колонны 2 насосом 8 подается через печь 1 к основанию подъемника 11 лифтного реактора. Сюда же поступает из регенератора 6 катализатор и вводится водяной пар. В лифтном реакторе поддерживается температура 515— 545°С, время контакта сырья — несколько секунд. Смесь катализатора, паров сырья и водяного пара, пройдя лифтный реактор, попадает в реактор 10, где пары продуктов крекинга отделяются от катализатора, который ссыпается в отпарную секцию и далее самотеком поступает в регенератор 6. Воздух на регенерацию подается воздуходувкой 9. В регенераторе поддерживается температура 700°С, давление — 0,85 МПа. Продукты сгорания из регенератора поступают в котелутилизатор 4 и электрофильтр 3, который обеспечивает конечное пылесодержание не более 80 мг на 1 м3.
Продукты крекинга разделяются в ректификационной колонне 13, в колоннах 14 и 15 производится дополнительная отпарка легкого и тяжелого газойлей. В нижней части колонны 13 отстаивается катализаторный шлам, который направляется на регенерацию через промежуточную емкость 5. Отстоявшийся от катализатора жидкий остаток (/нк > 420°С), состоящий в основном из полициклических ароматических углеводородов и являющийся хорошим сырьем для получения кокса, выводится из колонны. Установка может работать с рециркуляцией промежуточных фракций, которые отводятся из промежуточных точек колонны 13 и насосами 12 подаются в пневмоподъемник 11. Производительность установки по сырью — около 160 т/ч, скорость циркуляции катализатора— 900—1100т/ч.
При переработке на данной установке вакуумного газойля самотлорской нефти получаемый бензин содержал не более 0,04% серы и имел октановое число не менее 92 по исследовательскому методу [3]. Бензины каталитического крекинга вакуумного газойля, получаемые на установке типа Г-43-107 с псевдоожиженным катализатором, содержат значительное количество непредельных углеводородов, в ряде случае» более 50% объемн. Поэтому автомобильные бензины, вырабатываемые на базе таких компонентов, характеризуются повышенной склонностью к окислению в процессе применения и нуждаются в химической стабилизации с помощью противоокислительных присадок.