Гидрокрекинг представляет собой процесс глубокой переработки нефтепродуктов {вакуумных дистиллятов, тяжелых остатков: мазута, гудрона) под давлением водорода в присутствии катализатора с целью получения из них светлых фракций: бензина, керосина, дизельных топлив, ожиженных газов. В зависимости от вида перерабатываемого сырья процесс может быть одно- или двухступенчатым. Назначение катализатора заключается в обеспечении глубокого гидрирования и высокой скорости расщепления исходного сырья.

Установка гидрокрекинга вакуумного дистиллята включает блок подготовки сырья, реакторный блок и блок фракционирования (29). В данном разделе будут рассмотрены проблемы коррозии реакторного блока, так как коррозия на блоках подготовки сырья и фракционирования рассматриваются в других разделах (5.1, 5.2, 6.4, 8J). Технологическая схема реакторного блока гидрокрекинга мало чем отличается от схемы реакторного блока установок гидроочистки.

Для снижения коррозии теплообменных аппаратов рекомендуется сырье, подаваемое в реакторный блок, но возможности, освобождать от механических примесей, воды, хлоридов, сероводорода. Технологическое оборудование реакторного блока находится под воздействием высокого давления (до 17 МПа) и температур от 40 до 500 °С. В процессе гидрокрекинга происходит расщепление азот-, сера- и хлорорганичсских соединений с образованием коррозионно-агрессивных агентов, таких как сероводород, аммиак, хлороводород, вода, циановодород. После регенерации катализатора в реакторном блоке могут образоваться политионовые кислоты.

В связи с этим оборудование реакторного блока подвергается различным видам коррозии: коррозии под воздействием водорода и сероводорода при высоких температурах, низкотемпературной сероводородной коррозии, коррозии под действием гидросульфида аммония и цианидов. В процессе работы при высоких температурах нержавеющие аустенитные стали могут приобрести склонность к МКК, реализация которой возможна во время остановок установки.