Второй, не менее солидной в области оксосинтеза, является фирма ФРГ БАСФ.

Действующие мощности по производству продуктов оксосинте­за этой фирмы примерно такие же, как к у фирмы "Рурхеми" и со­ставляли в 1971 г. в самой ФРГ 320 тыс.т в год. Кроме того, эта фирма построила по преданным лицензиям мощности на 500 тыс.т в год.

Отличительной особенностью технологи ческой схемы фирмы (рис. 2) является осуществление подачи катализатора в оксореактор в виде водного раствора ацетате кобальта и, следовательно, проведение процесса гидроформилирования в присутствии значитель­ных количеств воды. Уже в 1950 г. фирма патентует как отличительное положение для своих процесса наличия воды при их прове­дении [3].

Рис.2. Схема процесса оксосинтеза фирмы БАСФ:

1 - реактор гидроформилирования; 2 - декобальтизация и приготовление катализатора; 3 - дегазатор; 4 и 5 ~ ректификация альдегидов; 6 - гидрирование; 7, 8 и 9 - ректификация бутанолов; 10 - сепаратор; 11 - смеситель - промыватель щелочью; 12 - сборник кубового остатка.

В реактор оксосинтеза подается пропилен, синтез-газ и водный раствор ацетата кобальта. Процесс проводится при темпе­ратуре 140-1800 и давлении 270-300 ат.

Реактор снабжен трубками Фильда для съема тепла и соответ­ствующим внутренним перемешивающим устройством [4 ]. В реак­торе происходит образование карбонилов кобальта. Однако для лучшего протекания процесса необходимо обеспечение гомогенно­сти среды, что достигается повышением температуры в реакторе.

Декобальтизация производится воздухом в присутствии ук­сусной кислоты при температуре 100° и непродолжительном кон­такте. После отстоя происходит разделение смеси на две фазы - органическую и водную.

Водная фаза - раствор ацетата кобальта рециркулирует в декобальтизере до получения определенной концентрации соли и за­тем возвращается в оксореактор в качестве исходного катализато­ра. Потери кобальта восполняются путем растворения кристаллического ацетата кобальта в водных растворах, получающихся после декобальтизации. Органический продукт, освобожденный от кобаль­та, подается на ректификацию, которая решена иначе, чем в дру­гих схемах.

Из декобальтизированного продукта в колонне депропанизации при нормальном давлении удаляется остаточный газ, во второй колонне отгоняется сумма масляных альдегидов, в кубе остаются бу­тиловые спирты, формиаты, тяжелые продукты и другие соединения и в третьей - разделяются масляные альдегиды.

Кубовый остаток второй колонны подвергается гидрированию на никелевом катализаторе при давлении 280 ат и температуре 200°. При этом остатки масляных альдегидов, эфиры, а также ненасыщенные соединения подвергаются гидрированию с образованием бутанолов и соответствующих насыщенных соединений.

Полученный гидрогенизат подвергается ректификации на трехколонной установке при нормальном давлении.

Управление всей установкой производится с помощью ЭВМ на основе математической модели процесса.