Одним из процессов, позволяющим улучшить качество бензинов, а также получить ценные моно­меры, является каталитический риформинг, широко распространенный в современной нефтепереработке. В настоящее время работают в основном установки каталитического риформинга на платиновом катали­заторе, так называемый платформинг.

Назначение процесса — производство высоко­октанового базового компонента автомобильных бен­зинов, а также получение индивидуальных аромати­ческих углеводородов: бензола, толуола, ксилолов. В результате процесса получают и водородсодержащий газ (технический водород}, используемый далее в процессах гидроочистки топлив, масляных и других фракций, а также на установках гидро­крекинга.

Сырьем для каталитического риформинга служат бензиновые фракции прямой перегонки: широкая фракция 85—180°С для получения высокооктано­вого бензина, фракции 62—65, 85—115 и 115—150°С для получения бензола, толуола и ксилолов соответ­ственно. Иногда к прямогонной широкой бензи­новой фракции добавляют низкооктановые бензины коксования, термического крекинга. Сера, содер­жащаяся в сырье, вызывает отравление (дезакти­вацию) катализатора, поэтому платформингу обычно предшествует гидроочистка сырья. Минимальная степень дезактивации катализатора достигается при использовании сырья, содержащего 0,01 % (масс.) серы.

При каталитическом риформинге углеводороды нефтяных фракций претерпевают значительные прев­ращения, в результате которых образуются арома­тические углеводороды. Это - дегидрирование шестичленных нафтеновых углеводородов, дегидроизомеризация ал котированных пнтичлеппых нафтенов и дегидроциклизация парафиновых углеводородов; одновременно протекают реакции расщепления и деалкилирования ароматических углеводородов, а также их уплотнения, которые приводят к отложе­нию кокса на поверхности катализатора. Для пре­дотвращения закоксовывания катализатора и ги­дрирования образующихся при крекинге непредель­ных углеводородов в реакторе поддерживается дав­ление водорода 3—4 МПа при получении высоко­октанового бензина и 2 МПа — при получении ин­дивидуальных ароматических углеводородов.

Все основные реакции протекают с отрицательным тепловым эффектом (с поглощением тепла), причем суммарный тепловой эффект процесса определяется глубиной превращения углеводородов. В ходе про­цесса температура (480—520°С) снижается, и даль­нейшего превращения сырья не происходит. Поэ­тому для полного превращения сырья необходим промежуточный подогрев смеси непревращенного сырья и продуктов реакции и использование не­скольких последовательных реакторов (обычно трех).

Выход высокооктанового компонента бензина со­ставляет 80—88% (масс.), его октановое число 80—85 (моторный метод) против 30—40 для сырья.

Основным промышленным катализатором про­цесса риформиига является алюмоплатиновый ката­лизатор (0,3—0,8% масс, платины на оксиде алю­миния); в последние годы наряду с платиной на ос­нову наносится рений. Применение более активного биметаллического платино-рениевого катализатора позволяет снизить давление в реакторе с 3—4 до 0,70—1,4 МПа. Катализатор имеет форму цилиндров диаметром 2,6 мм и высотой 4 мм.